前任の担当者が生産管理システム(オンプレミス型)を導入しましたが、数年間軌道に乗らず、Excelとの併用で調達・在庫管理や製造指示を行っていました。材料・部品の調達管理のため、従来のシステムでは在庫データをExcelに移し、そのデータ推移から発注点を予想していましたが、手間がかかっていました。

また、当社は各種フィルター製品の少量多品種生産を請けており、新規受注の際には試作時間が多くかかります。「プレス成型チェックシート」など、過去の検査データを活用したいのですが、すべて紙情報であり、活用できていない実情がありました。

製品ごとに製造時の注意点(クリティカルポイント)がありますが、それを製造現場へどのように伝え、またフィードバックを受けるかも課題でした。作業指示書や検査用帳票など紙で出力する文書も多く、文書が紛れたり、必要なときに探せないなどのトラブルが発生することもありました。

ISO9001の認証取得や製販計画・在庫管理の社内改善プロジェクトを経て、生産管理システムのリプレース検討に着手しました。複数パッケージの比較検討を行い、GENのトライアル運用を実施した上で、本格的な導入を行いました。

• 在庫推移リストで過去および将来の在庫推移を見通せ、そこから手配ができる点を評価しました。
• ハイパーブースト機能により、新たに検査用の画面を構築し、データベース化ができました。過去データを参照できることで、新規製造時に利活用する局面が大幅に増えました。
• フィールドクリエイター機能により、管理項目を追加した上で、検索・抽出・集計ができる点も大きな評価ポイントでした。
• 製造現場では、事前に作業指示書上のバーコードを読んで、工程ごとの注意点(クリティカルポイント)を事前に画面で把握しています。現場からポイントのフィードバックがあれば、それらを生産管理担当側でマスタを追加するルールも定着しています。
• 調達品ごとに安全在庫数やリードタイムを設定し、在庫推移リストで週単位の将来推移を確認し、かつ月単位で過去推移を確認した上で、同じ画面から手配登録を行っています。
• 管理項目の追加によりシステムの検索性が高まったことで、紙帳票は必要なときに必要な枚数のみ出力しています。また、作業指示書はタブレット端末で参照し、レスペーパー化に努めています。