Excelを駆使して、受注管理、材料手配管理、｢製作依頼書｣の発行や工程管理などを行っていました。納品書･現品票･請求書もExcelで作成し、締日単位で売上仕入のExcelデータを親会社(入金支払管理)へ送付していました。経営層向けの日次･月次の統計資料もExcelで作成していました。

主要得意先からはCSVデータで受注情報を受け取りますが、データ内の単価と契約単価とに齟齬が発生する場合があり、その突合と単価の修正に時間がかかっていました。また、個別生産の受注時は、見積情報に合わせて工程をExcelに登録して手配をかけますが、手間がかかっていました。

｢製作依頼書｣についても、工程ごとの備考や直近の不具合情報などを記載していますが、Excelでの管理が煩雑となっていました。受注に伴う手配状況の把握がExcel管理では困難で、課題となっていました。また、統計資料の作成にも日々一定の時間をかけていました。

得意先へのサービス向上、自社グループ内での取引の円滑化、社内の業務効率化などを意図し、2022年から生産管理システムの導入検討に着手しました。GENは、検討当初から要件に沿うシステムであったため、トライアル運用を経た上で、本格的な導入を行いました。

• 帳票は、Excelで作成していた当社様式をほぼそのまま踏襲でき、加えて得意先ごとに納品書や現品票の様式を出力し分けるなど、自在性が高いと評価しました。また、各局面で管理したい項目を簡単に追加でき、かつそれらの項目による検索･抽出･集計を行うことで、手配状況の照会や統計資料作成などに活用できると期待しました。
• ハイパーブースト機能で、｢品質管理｣画面を当社オリジナルで新設し、不具合履歴情報と品目マスタを連携することで、｢製作依頼書｣に工程毎の備考と共に、不具合情報を記載できる仕組みを作りました。
• 得意先から受領した受注CSVデータの単価とマスタの単価の差額項目を設定し、受注日から一定期日間で差額≠ゼロのデータを抽出する仕組みを構築しました。
• 個別生産の受注時に、当該見積明細に記載される工程やその工数情報をCSVデータへ抽出し、品目工程マスタへインポートして、新規マスタ登録の煩雑さを省力化しました。
• ｢受注別進捗状況｣画面などにより、手配状況の社内共有を図っています。また、統計上の管理項目をGENに設定してデータ集計することにより、従来の日次･月次資料様式でExcel出力ができる仕組みを整備しました。